4萬平方米的空間內，機械臂輾轉騰挪，自動導引車運行有序，激光劃片、焊接、高密度封裝、人工智能質檢等工序一氣呵成。位于江蘇省淮安市的天合光能股份有限公司生產基地一期工廠內，自動化率達到88%，每分鐘就有5塊光伏組件下線。
“截至今年3月底，我們的光伏組件累計出貨量，已經相當于三峽水電站裝機量的9倍。”天合光能董事會秘書吳群說，“企業下足功夫，挖掘潛能，多次刷新行業紀錄，申請的專利已超過4000件。”
“在制造光伏電池的過程中，硼擴是關鍵環節之一。傳統的一步硼擴工藝所形成的發射極，難以同時兼容載流子的高效產生和傳輸。”天合光能電池工程技術經理劉成法介紹，“我們創新性地將這個環節分為兩步進行，并搭配激光局域熱處理工藝，首創了相關專利技術。又花費3年，歷經數百次測試，投入上千萬元研發資金，最終實現了電池轉換效率的提升。”
同樣肯下足功夫的，還有“進窄門、走遠路”的蜂巢能源。
勻漿，涂布，模切，疊片，運送，裝配……在蜂巢能源科技股份有限公司的常州生產基地，使用第三代高速疊片技術的生產線上，每0.125秒就可以生產一片電芯極片，相比傳統疊片技術路線，效率提升約兩倍，設備占地面積減少45%。截至目前，公司在全球已申請專利超過7000件。
企業肯下足功夫，是因為看準了方向，在自主創新上鍥而不舍。
近年來，隨著新能源汽車發展，電池包設計向著長薄化方向過渡。蜂巢能源看準這一趨勢后，創新疊片技術，把電芯極片像疊三明治一樣堆疊到一起。從2018年開始，蜂巢能源技術團隊經過5年研發，終于實現了從無到有、從有到優的技術迭代。公司高級副總裁王志坤說：“我們認準了就堅持走下去。”
企業下足功夫自主創新，靠的是當地制造體系的有力支持。
江蘇已實現制造業31個行業大類、179個中類、609個小類全覆蓋，工程機械、光伏、汽車等多個行業形成從原材料到終端產品、從研發設計到加工制造的完整產業鏈條。去年，江蘇印發方案，聚焦16個先進制造業集群和50條產業鏈，實施八大行動，著力提升產業鏈供應鏈韌性和安全水平，加快建設質量效益領先、具有國際競爭力的制造強省。
天合光能的中下游供應鏈企業分布在三小時經濟圈內；蜂巢能源能在6小時內配齊所有原材料，由于供應鏈上游正負極材料廠商和下游整車廠商都在常州，企業的物流和倉儲成本大幅降低。
目前，江蘇省累計獲評國家制造業單項冠軍的企業有241家，有效期內的國家專精特新“小巨人”企業有1474家。4月，全省規模以上制造業增加值同比增長8.9%。
